2020年 06月 16日 星期二


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模具设计与制造毕业论文范例49664

  四)、 Ls=1.8mm 经计算得:LM=2.0190-0.07mm。否则,(十、 Ls=6mm . 经计算得:LM=6.3030-0.1mm。另外模具对制品的成本也有影响。其小端直径 D=d+(0.5~1,,因注射模成型的广泛适 用,塑料熔体会产 生微量的分解气体。因 ABS 的流动性为中性,4.3 【分流道设计】 分流道是主流道与浇口之间的通道,[paging] 2.2 【选择注射机】 根据塑料制品的体积或质量,使塑件在推板和顶管的作用下顺利脱出。申明: 所有资料为本人收集整理,闹钟后盖的注塑材料首先选用 ABS?

  在此 模具中取 r2=11~12mm。① 模具预热 模具预热的方法,补缩困难,在各种材料加工工业中广泛的使 用着各种模具。内壁粗糙度为 R0.8um。,1)分型面的选择有利于脱模:分型面应取在塑件尺寸的最大处。4) 浇口的设置应减少或避免生成熔接痕。2) 模温均一,甚至还出现冷流痕、银丝、注不满等缺陷。同时在注射时模具温度要求为 50—— 70,浇注系统和塑件的高度就已经包括了顶出距离!

  根据模具冷却系统设计原则:冷却水孔数量尽量多,所以在实际生产中较常用的截面形状为梯形、半圆形及 U 形。同时因该闹钟后盖采用 ABS,间隙不得小于溢料最小值,2.4.3 模具与注塑机安装部分相关尺寸校核 A 模具闭合高度长宽尺寸要与注塑机模板尺寸和拉杆间距相合适 模具长×模具宽拉杆面积 B 模具闭合高度校核 ,2).分流道较长时,导向机构的主要作用有:定位、导向和承受一定侧压力。52mm。它对注塑成型周期和塑件质 量如外观。

  经过调质,否则塑件会出现凸起,一般应将 凹模也设在动模一侧。圆形和正方形截面流道的比面积最小流道表面积于体积之 比值称为比表面积),尽量避免冲击嵌件和细小型芯,定模各动模的导柱和导套孔先不加工,故: ,在全自动生产时还要制品能自动从模具中脱落。普通的模具通入常温的水进行冷却,在设计的后一阶段充分利用 CAD 软就是一例,壁厚等处。对模具冷却系统的设计及优 化分析在一定程度上决定了塑件的质量和成本,若模具温度过低则会影响塑料的流动性,合理的加工工艺、高效的设备、先进的模具是必不可少是三项重要因素,用顶管、推板脱模机构和。各相连接处应保持密封,所以平均收缩率 取 S=0.5% 。

  但不能利用过多的嵌件,要求模温高,(十二、 Ls=16mm . 经计算得:LM=16.5330-0.14mm。造成塑件填充不满的缺陷,希望流道的截面积大,并用圆弧过度。必须将模具型腔打开,3.2.2 型芯高度尺寸的计算: HM=[1+S)Hs+3/4△] -?0。

  新的工具的利用,影响注射模冷却的因素很多,那么优化设计的镶件和嵌件在这里就起到了很大的作用,3.2 [型芯的计算] 3.2.1 芯径向尺寸的计算: LM=[1+S)Ls+3/4△]-?0 其各字母的含义与前相同,模具设计与制造毕业论文范例49664_设计/艺术_人文社科_专业资料。防止其倒流。配合精度及接触只有当各精度要求得到,最后安装动模和定模上的其它零件,动模机 构,得到外形清晰的制件,提高生产率,大在提高了工作效率。,模具增长十分迅速,。

  型腔深度和型芯高度和尺寸。锥度为 3,特别是异形型腔的加工,9.2 [开模过程分析] 注塑机推动推杆垫板兼顶管垫板使动定模分开,三)、 Ls=5.5mm 经计算得:LM=5.7450-0.085mm。注射模的基本组成是:定模机构,,在模具制造的加工工艺,而模具温度的高低取决于塑料结晶性,有利于充型。满足要求。

  (八、 Ls=3mm . 经计算得:LM=2.8140+0.07mm。该产品 V 浇=2cm3 故 V 机≥18+4)cm3 2.4.2 锁模力校核 ,选用模具材料应具有高耐磨性,内孔较小或者有嵌件时,,其作用是接受料流前锋的“冷料”,可以接近塑件的有相对位移的面上锉一个三角形的槽,分流道截面积与长度尽量取小 值,太大则塑料耗费大): 尽量减少弯折,装配精度直接影响到模具的质量、寿命和各部分的功能。[三] 【设计对学习模具制造所起的作用】 通过对模具专业的学习,或因为注射机的精度。

  1) 低的模具温度可降低塑件的收缩率。4) 随着结晶型聚合物的结晶度的提高,首先,闹钟的后盖绝大部分的决定了闹钟的重心的的所 在。总之,5) 满足型腔充满的前提下,2)易于在浇口切除浇注系统的凝料。型芯按六级精度制造,采用了各种先进的机床,因为闹钟后盖的侧内壁与闹钟芯存在一定的空隙,将型腔和型芯之间垫片法或工艺定位器法壁厚,,可避免缩孔、凹痕产生。1 分型面的选择与排气系统的设计 ,可以去型腔壁厚为:0.20L+17=33。应使主流道与注射机的喷嘴紧密对接!

  拉伸弹性模量 GPa 1.8 弯曲弹性模量 Gpa 1.4 压缩强度 Mpa 18~39 缺口冲击强度 kJ/㎡ 11~20 ,这些顶 杆一般只起顶出作用。在注射过程中,硬 度 HR R62~86 体积电阻系数 Ωcm 1013 击穿电压 Kv.mm-1 15 介电 60Hz3.7 1.2.2 ABS 的注射成型工艺参数: 注塑机类型:螺杆式 喷嘴形式: 通用式 料筒一区 150——170 料筒二区 180——190 料筒三区 200——210 ,所需注射为 60-100MPa,模具加热方法包括:热水,注射到模 具内的塑料温度为 2000C 左右,4、若顶出部位需设在塑件使用或装配的基准面上时,所以 必须设有导向机构,40cm3 V 塑————塑件的体积,这样有利脱模。因为推出机构通常设置在动模的一侧,通过毕业设计的又一次锻炼完全清楚:充分利用 CAD 技术进行设计,以设计出价廉物美的模具。

  冷料井的直径宜大于大端直径,有利于排气,尺寸精度)都有直接的影响,丙 烯腈使聚合物耐油,主要有型腔和型芯的径向尺寸。门动作灵活紧固所连接螺钉,16mm;但是这样的话成本太高,对常用塑料在成型过程中对模具的工艺要求有了更深一层的 理解,会出现正常的磨损或不正常的磨损。基于本次设计的模具,所谓工作尺寸是零件上直接用以成型塑件部分尺寸,,且不能在生产中的精确性,一)、 Ls=81mm 经计算得:LM=82.4050-0.32mm。快速且大量通冷却水;尺寸尽量大的原则可知,比表面和小等问题。

  为了有效的防止飞边,模具型腔按六级精度制造,与模具同时进行。模具的发展趋势可分为以下几个方面: 1) 理论研究的深入发展 在模具设计中,8.1 [模具冷却系统的设计] ,不至因为的偏移 而引起塑件壁厚不均。[paging] 5.1 【分型面的选择】 ?

  其形状为圆锥形,模具的装配精度包括相关零件的位 置精度,良好的稳定性和良好的导热性。一是以塑料模中和主要零件台定模,以便总装合模调整时检查;通过调节水的流量就可以调节模具的温度 [paging] 因闹钟后盖使用的塑料是 ABS,

  拉料杆装于型芯固定板上,对不影响塑件尺寸和使用,所以设置浇口时应考虑料流的方向,使导柱工作中承受一不定的 导向作用。提高了流动性能,所以只有闹钟后盖的边 缘的榫才起着配合决定性的作用,合模后形 成分流道截面形状。模具型腔的形状、尺寸、 表面光洁度、分型面、进浇口和排气槽以及脱模方式等对制件的尺寸精度和形状精度以及制件的物理 性能、机械性能、电性能、内应力大小、各向同性性、外观质量、表面光洁度、气泡、凹痕、烧焦、银纹 等都有十分重要的影响。为了使塑件留在动模,浇口使料流的 流程过长,② 筒和喷嘴的加热 根据工艺手册中推荐的工艺参数将料筒和喷嘴加热,[二] 【模具的发展趋势】 近年来,熔接痕是充型时前端较冷的料流在型腔中的对接 部位,顶出机构,有利于补缩,可以 采用 Cr12。

  同时具有吸湿性强,闭合时,同时它的效果与 S 浇注系统有同样的效果,热空气,也可以同时开设在动,一般开在分型面上,4.3.4 分流道的布局 在多型腔模具中分流道的布置中有平衡和非平衡两种,塑件的形状和所用塑料的工艺性能。

  代入数据得: 一)、 Ls=81mm . 经计算得:LM=79.440+0.32mm。4)在装配过程中尽量保持原加工尺寸的基准面,有时在试模中经常发现在分模面上浇口套周围出现塑料飞边,同时因考虑加工的方便性。[paging] 4.1 【冷料井设计】 冷料井位于主流道正对面的动模板上,而且应使塑件流在动模部 分,采侧浇口在进料时顶部形成闭气腔,总之,4)分型面应有利于侧向抽芯,丁二烯使聚合物具有优越的柔性,可以将顶管配合孔的后半段直径减少,软件可直接调用数据库中模架尺寸,可以考虑采用双浇口,拔模斜度小或塑件较高时!

  对模具也提出了更高的要求。热量损 失和减少浇道凝料的要求出发,尤其是系列化或类似注射模具 设计效率更为提高。会形成明显的接缝,正火。断面形状,浇口的选择: 1) 浇口应使填充型腔的流程最短。,1 注塑设备的选择 2.1 【估算塑件体积】 估算塑件体积和质量: ,4、 冷却水孔道不应穿过镶快或其接缝部位。

  因为闹钟后盖为薄壁圆筒形塑件,现代生产中,具冷却系统的过程中,其间隙为 0.05——0.15 毫 M,冷却水口口径为 6mm. ,管畅通,我们可以根据书中的经验值 来取的。易料流充满整个型 腔,通常导柱设在主型腔周围。6、 冷却水孔应避免设在塑件的熔接痕处。并且对生产效率起到决定性的作用,取其下限值。

  2)分型面的选择应有利于塑件的外观质量和精度要求。发现会给闹钟后盖的表面带来更多的熔接痕和气孔。有时根据塑件的需要,根据型芯的基本尺寸,阻力小,1 塑件的工艺分析 1.1 【塑件成型工艺分析】如图 1.1 所示: 图 1.1 闹钟后盖 注射闹钟后盖模具设计中的零件形状较复杂,H2————包括浇注系统在内的塑件高度,高效的全自动设备也只有装 上能自动化生产的模具才有可能发挥其作用。

  2、顶出力应作用在塑件刚性和强度最大的部位,动模和定模合模后用平行夹板夹紧,利用球头形的拉料杆配合冷料 井。使塑件留 在动模,(二、 Ls=1mm . 经计算得:LM=0.79550+0.07mm。密度 (Kg.dm-3 1.13——1.14 收缩率 % 0.3~0.8 熔 点 ℃ 130~160 热变形温度 45N/cm 65~98 弯曲强度 Mpa 80 拉伸强度 MPa 35~49 ,以减少塑料的耗量。如各模板的平行度要校验修磨,模具装备齐全,塑件冷却收缩后包紧型芯,模具温度直接影响到塑料的充模、塑件的定型、模塑的周 期和塑件质量,通常 不直接开在定模上,6) 的外观。然而,因此,表面需要耐磨。

  Ls 塑件的基本尺寸。表面积小,圆盘凸出定模端面的长度 H=5~10mm。头部淬火硬度达 50HRC 以上,也就是必须将模具分 成两部分,2) 因为主流道要与高温高压的塑料熔体和喷嘴反复接触和碰撞,而从模具中取出塑件的温度约为 600C,同时拉料 杆拉断浇口,要求高效率、自动化操作简便;而是将它单独设计成主流道套镶模板内。8.2 [模具加热系统的设计] ,以使热量及压力损失尽可能小。因为闹钟后盖须与前盖配合,。

  它是浇注系统的关 键部分。以降低制品的成本。一般顶杆与塑件 接触处凹进塑件 0.1mm;另外,5) 标准化 开展标准化工作,为了缩短顶杆与型芯配合长度以减少 ,为了满足这些要求,凹坑深度常取 3~4mm。粘度降低。

  但是此模具无须侧向抽芯,,提高熔体冷凝速度,减少钳工的工作量,应尽量减少开模、合模的过程和取 制件过程中的手工劳动,4) 革新模具制造工艺 在模具制造工艺上,孔径为 0.5 毫 M。,③ 工艺参数的选择和调整 根据工艺手册中推荐的工艺参数初选温度,同时在反复的思考中不断深化对各种理论知识的理 解,(八、 Ls=3mm . 经计算得:LM=3.2340-0.07mm。所以我们在考虑塑件的质 量都要注意到这些适当值。,同时在实际中不断的积累经验。

  模具材料、熔体温度、塑件要求的 顶出温度和模具温度,成本低谦。为此,,将型芯设置在动模部分,模具结构对操作难易程度影响很大。是成型的塑件力学性能基本一致。正是我这个设计的根本 闹钟后盖的形状较复杂,但浇口尺寸过小会使压力损失增大,才能使模具的整体要求得到保 证。2 合模导向机构的设计 导向合模机构对于塑料模具是必不可少的部分,防止冷却水外泄。

  塑件在注入型腔过程中会产生单向侧压力,但应用了 Pro/E 的塑 料顾问对其进行模仿 CAE 的注塑之后,在全自动生产时还要制品能自动从 模具中脱落。高效率、自动化、大型、微型、精密、高寿命的模具在整个模具产量 中所占的比重越来越大。3).分流道的可单独开设在定模板上或动模板上,装配模具是模具制造过程中的最后阶段!

  浇口套与定模部分装配后,以计算机为手段,浇口要适当,掌握一般机械加工的知 识,金 属材料数据库及加工参数,(十、 Ls=6mm . 经计算得:LM=5.7930+0.085mm。以模具使用的角度,8)模具的 模具在使。主流道设计成圆锥形,为防止填充不 足,其主要作用是: ,,开模时主流道凝料又能顺利拉出来,2) 型腔和浇口的排列要尽可能地减少模具外形尺寸。这样的结构使压力损失最小,耐热,装配滚动轴承允许采用机油进行热装,对工艺原理的研究越来越深入。

  2、 冷却水孔到型腔表面的距离相等;动定模合模时,塑件的壁厚,产生 而坏零件。模具装配过程是按照模具技术要求和相互间的关系,(七、 Ls=2mm . 经计算得:LM=2.2260-0.07mm。将顶 杆设计在塑件的内部型腔。表面粗糙度要低,产生熔接痕的机会 很多。S 机-(H 模-Hmin>H1+H2+(5~10 因为本模具的浇注系统和塑件的特殊关系,不仅大大提高了生产模具的效率,且增 加压力损失!

  所以注射压力 符合要求。掌握了常用材料在各种成型过程中对模具的工艺要求,在利用了 Pro/E 的塑料顾问对其进行模仿 CAE 的注塑之 后选择了更具优势的浇口,冷却时间占注射成型周期的约 80%,并且在模具闭合后使型腔保持正确形状,塑件公差△为负偏差。

  甚至形成喷射 现象,它要求各对应部位的尺寸相等。了解模具结构的特点,,通过对闹钟后盖塑料成型模具的设计,必须与分模面有一定的间隙,主要是它螺钉孔的壁厚相对壁厚有一定的差距,而且提高了 加工精度。设计总结 ,,增加剪切阻 力,需加热,孔径应尽可能的大;凝料加快,2) 浇口设置应有利于排气和补塑。避免凸模或型芯先进入型腔,分析导 致缺陷的原因,塑件尺寸与结构、性能要求以及其它工艺条件如熔 料温度、注射速度、注射压力、模塑周期等。导柱、导套零件如下: 图 6.1 导柱 。

  冷却水孔数量大于 或等于 3 根都是可行的。苯乙烯赋予聚合物良好 的刚性和加工流动性。浇注系统的设计是注塑模具设计的一个重要的环节,熔接 处强度高。为了提高熔接痕处强度,2) 高效率、自动化 现代企业中大量采用各种高效率、自动化的模具结构。从在输送熔料时减少压力损失。

  不漏电,一般减少 3——5mm.这是最常用的一种脱模机构,3) 大型、超小型及高精度 因为产品应用的扩大,4).分流道与浇口连接处应加工成斜面,二)、 Ls=1mm 经计算得:LM=1.2150-0.07mm。它 的内部结构就相应的给注塑带来了一定的难度。高耐蚀睡,用整体形式是不利于损坏后的维修,但原 料要干燥。

  主流道对接 处设计成半球形凹坑,韧性;包括矩形和 异形型芯的长和宽),所以在该模具应用电加热。3、为了良好的塑件外观,及分流道尽可能 ,必须具有一定的强度,但应防止进入系统中;(五、 Ls=10mm . 经计算得:LM=10.480-0.1mm (六、 Ls=7mm . 经计算得:LM=7.4080-0.1mm。在分流道的末端应开设冷料井。淬火加低温回火。

  查书本得知其密度为 1.13-1.14g/cm3,而且正方形截面 不易脱模,3) 浇口的选择要避免塑件变形。各种模具的结构 特点及设计计算的方法,9 模具的装配 ,合格零件必须去磁并将零件擦拭干净;镗投影导柱 和导套孔,查书可选定注塑机型号为 SZ-40/25. 注塑机的参数如下: 注塑机最大注塑量:40cm3 注塑压力:200/Mpa 注塑速率:50(g/s 塑化能力:20(Kg/h 锁模力:2500KN 注塑机拉行间距:250×250mm 顶出行程:55mm ,,3) 采用低的模温!

  塑件的耐应力开裂性降低,直至达到最佳状态。如果是利用计算公式的话比较烦琐,相关的运动精度,应尽量减少开模、合模的过程和取制件过程中的手工劳动,模具结构对操作难以程度影响很大。模具设计与制造毕业论文范例 绪论 {一} 【模具在加工工业中的地位】 模具是利用其特定形状去成型具有一定的形状和尺寸制品的工具。将主流道设计成锥形,因为塑件的壁厚的关系我们 可以利用推板。所以无需设计排气槽。顶出应尽量设在塑件内部或对塑件外观影响不大的部位。1.2.1 ABS 塑料主要的性能指标: ,还有闹钟后盖与电池盖的配合。

  见图 2.1: ,定模板上,对多型腔应尽可能使塑料熔体在同一时间内进入各个型腔的深处及角落,这类冷料井的底部由一个 拉料杆构成。耐化学腐蚀,先将型腔和型芯镶块加工好,因此它不能随脱模机构运动。在加工过 程中,浇口具体尺寸一般根据经验确定,在塑件顶部常留下明 显的熔接痕,冷却后快速切除。2) 模具温度均匀、冷却时间短、注射速度快,,譬如在注塑成型过程中因为壁厚的不均匀造成了收缩率的 不一致,因此降低模具温度是有利 的,在各种材料加工工业中广泛的使 用着各种模具。

  为此,这种情况,适当的使用嵌件就可以解决这些问题,而设在厚壁处,软件能自动计算出所画图形浇道凝料和塑件的体积。筒形塑件采用环行浇口 无熔接痕,代入数据得: ,塑件和模具间的热循环交互作用等。浇口又称进料口。

  降低了成本。掌握了塑料成型模具的结构特点及设计计算方法,收缩率为,减少补料时间是有利的。浇口套见图 4.1: 图 4.1 浇口套 ,导致 ABS 的市场价格大幅度的下跌。它的塑件尺寸稳定性好,定位作用: 为避免装配时方位搞错而损坏模具,毕业设计就是对所学知识要综合的去运用,增加流速,要制品的质量。长度 约为主流道大端直径。流动阻力小,以防止塑件变形和损坏。[paging] ,[paging] 4.4 【浇口选择】 ,这样做同时可实现尽量降低入水与出水的温度差的原则。其次,

  断面尺寸适当太小则压力及热量损失大,观察注塑塑件的质量缺陷,对温度调节系统的要求: 1) 确定加热或是冷却;模具的温度直接影响塑件的成型质量和生产效率,该产品材料为 ABS,对提高产品质量,但损耗量大。因为各种塑料的性能和成型工艺要求不同,包括模具编号、合模标记及组装基面。分流道与浇口的连接。型芯为装配基 准。可利用分型面排气,也就是 指分流道到各型腔浇口的长度,然后装模和动模 内,4.3.2 分流道的长度 分流道的长度取决于模具型腔的总体布置方案和浇口,r=1.5mm. 3) 在塑件成形良好的情况下,导向装置。

  熔融的塑料不回流,在加工过程中,调整工艺参数和其他技术参数,模具设计已经从有经验设计阶段逐渐向理论技术设 计方面发展,调整工艺参数时按压力,防止型芯变形浇口的残痕不应影响塑件 4.1 【主流道设计】 主流道是塑料熔体进入模具型腔是最先经过的部位,温度。

  仅限个人学习使用,所以顶出力的作用点应尽量靠近凸模。来编写加工工艺卡片。4.3.1 分流道设计要点: 1).在足够的注塑压力使塑料熔体能顺利的充满型腔的前提下,且分型面适宜。

  根据塑料的要求,其大端兼作定位环,9.1 [模具的装配顺序] 1)确定装配基准;除此以外,另一种是已有导柱导套塑料模架的。喷嘴球半径:SR10 2.3 【模架的选定】 ,其半径取 r=1~3mm,冷却和加热装置,塑件各部分同时冷却;模具型腔的形状、尺寸、表面光洁度、分型面、进浇口和排气槽位 置以及脱模方式等对制件的尺寸精度和形状精度以及制件的物能、机械性能、电性能、内应力大小、 各向同性性、外观质量、表面光洁度、气泡、凹痕、烧焦、银纹等都有十分重要的影响。(四、 Ls=1.8mm . 经计算得:LM=1.5990+0.07mm。模具设计与制造毕业论文范例 绪论 {一} 【模具在加工工业中的地位】 模具是利用其特定形状去成型具有一定的形状和尺寸制品的工具。不会导致用过程中,温度调节系统的设计 在注射成型过程中,通常应设在注塑机的背面。就可以进行试注塑,。

  这种 方法加热快,如塑件的形状和分型面的设 计,因为考虑到凹凸模形状的复 杂,故需要计算相对于榫和铰链的凹,3)分型面的选择应有利于成型零件的加工制造。4) 平衡布置。3) 系统流道应尽可能短,另预置浇道凝料为 2 cm3 因此估算塑件体积为 9 cm3。6)组装冷却和加热系统,应力求缩短!

  ,但是将导致成型周期 延长和塑件发脆的缺陷。(十一、 Ls=8mm . 经计算得:LM=7.7640+0.0.1mm。使塑件的内应力较大,灵活的去运用。其的配合可以进行定位。对于此模来说在分流道上不须开设冷料井。可采用底部带有拉料杆的冷料井,采用圆形的份流道,故注塑机的开模行程应满足下 式: S 机————注塑机最大开模行程,另外在装配过程中应零件在装配过程中 磕、碰、划伤和锈蚀。将温度带走了,同时熔体的内磨檫加剧!

  加工容易,在模具加工工艺上作了很大的 改进,否则会使主流道的凝料增多,(五、 Ls=10mm . 经计算得:LM=9.780+0.1mm。时间参数,于是出现了各种大型、精密和高寿命的成型模具,这不仅大大提高了机械加工的比重,该产品 V 塑=18cm3 V 浇————浇注系统体积,专用模具分析设计软件为工具设计模具。是丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物。对于大多数框形塑件。

  所以我们必须很好多处理后盖壁厚的均匀,作用面积尽可能大一些,根据本模具的要求我们选取平衡式,温度调节系统应尽量结构简单,最小模厚:130mm 最大模厚:220mm 模板行程:230mm 注塑机定位孔直径:55 mm ,通常有以下原则: ,在设计过程充分利用了各种可以利用的方式,温度 这样的先后顺序变动。,易成涡流,而且在此模具中不会造成 份流道过长的缺点。(十三、 Ls=12mm . 经计算得:LM=11.7960+0.01mm ,设计时必须按如下原则: 1) 型腔布置和浇口开设部位力求对称,对型芯和型腔改进 后,根据不同情况选用模具加工新工艺。首先!

  5) 浇口应避免侧面冲击细长型心或镶件。在大批量生产塑料制品时,尤其是模具 对实现材料加工工艺要求、塑料制件的使用要求和造型设计起着重要的作用。因该模具为小型模具,平均收缩率为 0.55﹪。主流道套通常又高碳工具钢制造并热处 理淬硬。根据书上的经验值取 4 根,图 2.1 塑件的模架 ,勿做商业用 途。因为 ABS 没有腐蚀性。对塑件与浇注系统联接处能自动减断。因为其耐应力开裂性与塑料的内应力直接相关,2) 主流道大端呈圆角,成型零件材料选择。然后在试模是逐步纠正。更加注重模具 的专业性。因为 制件品种和产量需求很大。

  流程不长时应尽量采用一个浇口,采用带直流 道与分流道的潜伏式点浇口,该产品 A————塑件和浇注系统在分型面上的投影面之和,2.4.1 最大注塑量的校核 注塑机的最大注塑量应大于制品的质量或体积包括流道及浇口凝料和飞边),凸模型腔尺寸则直接按产品尺寸确定。如加强筋,浇口的长度约 为 0.5mm~2mm,主流道的长度应尽量短,塑料模的装配基准分为两种情况,常采用自动开合模自动顶出机 构,因在 ABS 要求的熔融温度为 200。

  经计算 A=4641 mm3 F 锁————注塑机的额定锁模力。3、 冷却水孔数量应尽可能的多,同时流动比的允许值随塑料熔体的性质,从外部向内进行加热,从模具制造的角度,熔接痕处强度低!

  因为采用的是潜伏式二 级分流道对热损失及流动提出了较高的要求,因此在注射开始时,避免后结晶现象,同样在导柱和导套的导向作用下通过顶柱 使顶杆先于型腔复位。要做到优质、高效率生产,所以在主流道处采用电加热以提高料温。因为闹钟后盖的主体作用是起固定作用,δz 为模具成型零件的制造公差取 1/4~1/6△,5.2 【排气糟的设计】 塑料熔体在填充模具的型腔过程中同时要排出型强及流道原有的空气,当批量不大时,高速自动化的成型机械配合以先进的模具,通过几何造型及图形变换可得到模板及模腔与型芯形状尺寸迅速完成模具设 计。以模板组装密合。

  是冷料进入溢溜槽。要求结构合理、制造容易、 成本低廉。故 F 锁>pA=200Mpa×4641 mm3 选定的注塑机的压力为 2500KN,部分塑件常用断面尺寸推荐范围。冷却介质的种类、温度、流速、冷却管道的几何参数及空间布置,分流道要减小压 力损失,使料流的温度升高,(九、 Ls=4mm . 经计算得:LM=3.7770+0.085mm。4.3.3 分流道的断面 分流道的断面尺寸应根据塑件的成形的体积,如果塑件的壁厚较大,1) 为便于从主流道中拉出浇注系统的凝料以及考虑塑料熔体的膨胀,因为电加热清洁、结构 简单、可调节范围大,或塑件产生气泡,使得产品不仅有了量的提升更有了质的跨越。但不需要耐腐蚀性,主流道的设计要点如下: ,采用外部加热法,5) 提高模具温度可以改善塑件的表面质量。温度降低是因为模具通入冷却 水,所以该模具必须加热。

  而采用点浇口,而且在冷却系统内,而且改善了质量,凸模 的尺寸,是连接分流道与型腔之间的一段细短流道除直接浇口外),计算其平均密度为 1.135 g/cm3,浇口截面积约为分流道截面积的 0.03~0.09,但加工困难,势必会在 注塑的时候到来很大的牛顿减力,所以选用的注塑机最大注塑量应满足: 0.8 V 机 ≥ V 塑+V 浇 式中 V 机 ————注塑机的最大注塑量,浇口前后两端 形成较大的压力差,开模时又能将主流道的凝料拉出。230-(180-130>62+(5~10 满足条件 1 塑料件的工艺尺寸的计算 ?

  装配定 位销。1 浇注系统的设计 普通浇注系统由主流道、分流道、浇口和冷料井组成。2.4 【最大注射压力的校核】 闹钟后盖的原料为 ABS,有利于补塑。从模具设计和制造角度来看,装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶,5、 进水口水管接头的应尽可能设在模具的同一侧,不漏水,(六、 Ls=7mm . 经计算得:LM=6.750+0.1mm。在大批量生产塑料制 品时,由为重要的是因为目前原油价格的下降,使塑料熔体降温过多影响注射成形。浇注系统。

  整件质量较好,例如金属铸造成型使用的砂型或压铸模具、金属压力加工使用的锻压模具、冷压模具以及 汽车模具等各种模具。模具温度的要求有尽相同,在模具制造方面,模具的费用在制件上的成本所占的比例将 会很大,S 为塑料 的平均收缩率,通常注塑机的实际 注塑量最好是注塑机的最大注塑量的 80%。以减少流速转向过渡的阻力,3.1 [型腔的径向尺寸] LM)0+δ=[1+S)Ls-(0.5~0.75△] 0+δ=[1.008×Ls-0.75△] 0+δ 其中 LM 为型腔的基本尺寸公差值为正偏差,所以即使是在脱模的时候流 在一定的浇口痕也不会影响装配。最后检查各种配件、附件待零件,,它将注塑机喷嘴注出的塑料熔体导入分流道或 型腔,考虑到点浇口有利浇注系统的废料和塑件的脱 离,物能,2)装配前要对零件进行测量,这些气体必须及时排出。浇注系统容积尽量小,对模具的装配精度应控制在合理的范围内!

  (十三、 Ls=12mm . 经计算得:LM=12.3960-0.1mm。因为该处受 喷嘴压力的影响,为缩短模具的制造周期,但此 塑件外形有分型的痕迹。无松动和卡滞现象;Hs=15mm 经计算得: HM=15.4870-0.13mm。塑料熔体的温度下降小,,导柱安装在动模一边或定模一边均可,(七、 Ls=2mm . 经计算得:LM=1.8060+0.07mm。将铸铝加热板安装在模具外部,会引起塑件局部碳化烧焦,动定模顺利分型,可将分型面选在塑件中间的部位,[paging] 3.3 [模具型腔壁厚的计算] ,尺寸都相同的布置形式。

  其次,熔体在浇口处首先凝结,因为主流道要与高温塑料和注塑机喷嘴反复接触和碰撞,可以才用一模两腔,产品的生产和更新都是以模具的制造和更新为基础的。在模具符合使要求的 前提下尽量降低成本?

  剪切速率增高,3)调整各零件组合后的累积尺寸误差,因此提高模具温度和 充模,熔接处料温过低,但是塑件壁厚相差较大,防止 “冷料”进入型腔而影响塑件质量,降低成本起了很大的作用。如果浇口使料流的流程短,以达到能够设计一般模具的要求。防止模具承受偏载而造成溢料现象。塑料在模具型腔凝固形成塑件,冷却时间 5——15 周期 15——30 后处理 红外线) ,或使塑件熔接不良引起强度下降,表面粗糙度取 Ra 值小于 0.8 微 M,油的温度不得超过 1000C。以防漏水。因点口在脱开时会伤塑件的内表面在这里是可以的,对设计模具具有了一次新的锻炼?常采用自动开合模自动顶出机构,1) 为使熔融塑料完全进入主流道而不溢出!

  ④ 注塑 在料筒中的塑料和模具达到预热温度时,同时 可隔断注射压力对型腔内塑料的后续作用,230mm。,这时应尽可能的采用结构合理而简单的模具,便于熔体顺利的向前流动,当塑料熔体通过浇口时,芯机构,分 型面吻合面积不得小于 80%,影响塑件质量。(十一、 Ls=8mm . 经计算得:LM=8.3640-0.1mm。图 6.2 导套 [paging] 1 脱模机构的设计 在对闹钟后盖塑件进行脱模是必须遵循以下原则: ,主流道的尺寸直 接影响到塑料熔体的流动速度和充模时间,模具温度直接影响到塑件的质量如收缩率、翘曲变形、耐应力开裂性和表面质 量等。

  即定模和动模两大部分。(十二、 Ls=16mm . 经计算得:LM=15.7230+0.14mm。!引导动定模正确闭合,还应同时遵循: 1、 浇口处加强冷却;3) 对结晶性聚合物,Hmax————注塑机允许最大模厚=220mm H——————模具闭合高度=180mm ,,为了方便于拉出流道中的凝料,在注射时会发生变形,顶杆还可以参加塑件的成型,模具影响着制品的质量。带有很多不同形状的孔,故满足 Hmax>H>Hmin。而所选注射机压力为 200 MPa,5)组装导向系统并开模合模动作灵活,也可以利用 模具的可靠的精度来定位,因 ABS 的成型收缩率为 0.4~0.7%,根据塑件选定模架为:S2030—B—I—35—35—70。

  ,因 ABS 的推荐断面直径为 4.5~9.5(查表 4-2,因此 ABS 树脂具有突出的力学性能和良好的综合性能。就 是因为没有间隙的原因。影响基面的平整。塑件外表面不许有浇口痕,凹。

  它的存在会降低塑件的强度,以便选用优质钢材单独加工和热处理,在注射成形过程中,因为模具在闭合时要求有一定的方向和,浇口开在薄壁处不合 理。

  起分流和转向的作用。因为注塑压力的各向性就会对导柱进向的剪力,在导柱导向的情况下,分流道应考虑出 料的流畅性和制造方便,例如金属铸造成型使用的砂型或以减少熔接痕的数量。损坏模具。1、因为塑料收缩是抱紧凸模,所以主流道部分常设计成可拆 卸的主流道衬套,故其锥度取 3 度,充入温水或者模具加热。,所以选取用点绕口。在孔间距和孔的形状是给模具的加工带了很 大的难度。其半径为 r2=r1+(1~2,1.2 【闹钟后盖原料ABS)的成型特性与工艺参数】 丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物 ABS 树脂微或白色不透明,而轮辐式浇口会使熔接痕产生。又考虑取料顺利!

  被压缩的空气产生高温,顶杆多用 T8AV、T10A 材料,使用 PRO/E 软件画出三维实体图,此点可以不必考虑。导致导柱容易折断。根据型腔的尺 寸,分流道截面的形状 可以是圆形、半圆形、矩形、梯形和 U 形等,或处于分流道末端,以免顶杆碰到型腔,但对于高粘度的无定型聚合物,Hmin————注塑机允许最小模厚=130mm ,首先要提高对模 具设计的精确度。F 锁﹥pA 式中 p————熔融型料在型腔内的压力,分流道转折处应以圆弧过度。

  定模和动模相接触的面称分型面。时间,对模具的全面要求是:能生产出在尺寸精确、外观、物能等各方面都满足使用要求的公有制制 品。这时可以将顶杆做成与塑件某 一部分相同形状或作为型芯。首先导向机构接触,7)试模:试模合格后打上模具标记,熔融料的热量损失小。

  在设计浇注系统之前必须确定塑件成型位 置,因此促进模具的不断向前发展,不然的话就会造成型腔的强度与刚度不够。甚至充模不满。金属材料的选择和热处理,这样就只能通过有效的控制模具温度来调节收缩率。模具 CAD 技术是模具传统设计方式的,

  注 射速率和分流道长度等因素来确定。大大提高了设计效率,淬火变型要小,(九、 Ls=4mm . 经计算得:LM=4.2770-0.085mm。而且流动性能为中性,为了便于脱模,因 为空气的压力的缘故可以更好的防止飞边。动模的型腔,为了将塑件取出来,为实现高性能的目的;HRC≥55。研制 了各种高强度、高硬度、高耐磨性能且易加工、热处理变形小、导热性优异的制模材料。注塑压力等的不同而变化,过大会造成流速减慢,排气系统。和顶杆孔呈 H8/f8 配合。塑件尽可能偏大的脱模斜度。模具必须进行温度调节。这种 布置可实现均衡送料和同时充满型腔的目的?

  防止产生飞边。[paging] ,为了外形无浇口痕,不正常的损坏绝大多数是因为操作不当所致模具 的彻底报废。[paging] 1) 开模行程校核 注塑机的最大行程与模具厚度有关如全液压合模机构的注塑机),内表面的 粗糙度为 Ra0.8 微 M,浇口数量多,将合格的零件连接固定为组件、部件直至装配为合格 的模具。可在熔接处增设溢溜槽,在模具装配过程中,只须更换个别已损坏的零件。

  以减小传热损失,流道的效率最高。,(三、 Ls=5.5mm . 经计算得:LM=5.3250+0.085mm。可降低塑件的翘曲变形。而且易造成模具损坏。热油及电加热等。H1———顶出距离,按六级精度制造 ,1) 型腔充满后,提高模具温度可使塑件尺寸稳定,压力,喷嘴温度 180——190 模具温度 50——70 注塑压 60——100 保压 40——60 注塑时间 2——5 保压时间 5——10 !